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Sistema de trabajo

Nuestra actual capacidad para el envasado de azúcar es de 20.000 kg de azúcar envasada en los diferentes formatos de los que disponemos, aunque esta capacidad no es real puesto que podríamos pasar sin problemas a una capacidad de 40.000 kg envasados, ya que hace unos años adecuamos en nuestras instalaciones la maquinaria y el horario necesario para en un futuro estar preparados para aumentar nuestra producción.

1.- Diseño e impresión de estuchados
Diseño e impresión de estuchados

El sistema productivo empieza en el departamento de diseño, donde contamos con una persona encargada de la configuración de los anagramas (personalizado para locales). El diseñador elabora en función de información, boceto, o muestra, una configuración para el sobre de azúcar para adecuarlo en cuanto a colores, tamaño y mejor posición, realizando bocetos alternativos para que el cliente sea el que seleccione el que mas le guste.

Una vez aceptado el diseño se pasa a nuestro proveedor de polímeros. Este polímero lo tendremos en nuestras instalaciones en un tiempo inferior a dos días para una rápida elaboración y para que este proceso sea lo más óptimo posible. Esto es para trabajos que sean de poca cantidad, es decir para un pedido mínimo de 10 cajas (las cantidades mínimas se la explicaremos en los tipos de formatos).

Para estándares o mayores trabajos se realiza a través de cromalines, que se harán de manera gratuita hasta la segunda prueba, que será la mas fehaciente de cómo quedaría la composición final en impresión. Para grandes cantidades o para elaboraciones de tipo cuatricromía, Offset, o similares, se utiliza una empresa de impresión que es profesional y la mejor en este tipo de trabajos. El tiempo de espera (primer pedido) de este tipo de trabajo no existe, puesto que preferimos no darle urgencia a estas impresiones porque lo que queremos es que salga con una calidad muy alta para evitar fallos o errores, aunque como máximo será de 30 días.

Contamos para elaboración de papel impreso con tres máquinas de tipo flexográficas, siendo una de ellas de tambor central y las otras dos de correas. Estas máquinas nos sirven para la realización de las impresiones de pequeña o mediana tirada, con ellas se pueden imprimir un total de tres colores por personalización. El papel utilizado siempre es un papel con alto brillo de 40+10, este material le ofrece al sobre de azúcar más vistosidad y una magnífica presentación. En esta sección tenemos implantado un sistema informático para que no pueda existir un margen de error, en el cual disponemos con la imagen de cómo debe de quedar, y también en cada línea de trabajo le ofrece toda la información en cuanto a colores se refiere, de esta forma intentamos minimizar las posibles equivocaciones por parte de los operarios.

En cuanto a los colores, hemos sido los primeros en poner una máquina para la elaboración de pantones, y poder realizar de esta manera colores especiales, de esta manera aumentamos las alternativas a los clientes a la hora de seleccionar sus colores corporativos, los cuales serán tratados como algo primordial. En la impresión de los anagramas, intentamos siempre innovar para conseguir día a día una mayor calidad de impresión, entendemos que estamos imprimiendo su marca y como tal siempre fomentamos el respeto por la misma. En esta sección controlamos la trazabilidad del papel, puesto que en cada línea deben de introducir el nº de lote de la bobina con la que estén imprimiendo, de esta manera controlar la trazabilidad en cada paso del envasado.


2.- Envasado de los lotes
Envasado de los lotes

Una vez que los operarios de impresión han dado el visto bueno a la impresión en el papel, a los operarios de las máquinas de envasado les aparecerá en el sistema informático (que está dividido en cada sección), los cuales darán entrada, introduciendo su código de operario, y la máquina que va a realizar los sobres de azúcar. De esta manera se relacionará automáticamente el nº de lote que tenga esa máquina en ese momento con el trabajo que realice, de esta manera controlamos la trazabilidad, conociendo la cantidad que se realiza por cada lote.

Los operarios deberán de hacer también unas pruebas de los sobres para dejar constancia de que el peso es el correcto, y colocando una etiqueta en cada caja donde se especifica el nombre del trabajo, el lote que le damos, el peso o sobres y los gramos a los que van esos sobres, también va incluido un código de barras que nos ofrece la siguiente información.

  • Qué operario lo ha impreso
  • Qué máquina lo ha impreso
  • Qué lote de papel
  • Qué máquina lo ha envasado
  • Qué operario de envasado
  • Lote de azúcar
  • Nuestro número de lote.
  • Contenido en kilos y/o sobres, y los gramos que lleva cada sobre.

Actualmente estamos trabajando para la elaboración de un programa que nos permita sacar el listado de pesadas por cliente y nº de lote, para el que lo solicite, se le enviará. De esta manera esperamos que el cliente sepa en cada momento cual es la cantidad que está comprando. Para asegurar esta pesadas contamos con una pesadora automática que leyendo el código de barras que se le coloca a la caja detecta el peso al que debe de ir, y si este peso no es el correcto lo rechaza, por lo que se pasará a revisar la caja y ver cual ha sido el problema si es por poco peso en los sobres, o el contador.

En todas las máquinas de envasado disponemos de detectores para evitar que las tolvas se queden sin azúcar, quedándose la máquina parada en este caso, y también disponemos de un peso de sobres y cajas en cada máquina para que los operarios puedan cerciorarse en cada momento de que las cajas van correctamente y los sobres llevan la misma cantidad.


3.- Control de calidad
Control de calidad

Una vez envasados y pesadas las cajas son sometidas a un control de detección de metales. De este modo, nos cercioramos de que los sobres van libres de cualquier materia férrica, no férrica, aluminio y acero que pueda haberse introducido en el proceso de envasado. Todas nuestras máquinas están habilitadas para que esto nunca se produzca, pero creemos que un mayor control da como resultado una mayor seguridad. Siempre intentamos mejorar nuestros procesos para mejorar la calidad, la variedad en cuanto a formatos, la seguridad alimentaria, y la de los propios trabajadores, es por ello que nos queremos certificar en todos los aspectos anteriormente mencionados.

Cabe reseñar que aunque no tengamos PCC, nosotros tratamos como tal las tolvas y el detector de metales, los cuales son revisados cada dos horas, quedándose registrados todos estos controles en formato informático. En cuanto a las tolvas cada dos horas se revisan y se limpian dejando constancia de que en las rejillas de protección no se ha depositado ningún objeto extraño que no pertenezca al proceso de envasado de azúcar, y en cuanto al detector de metales disponemos de testigos certificados que se pasan para cerciorarse de que este funciona correctamente.

En el caso de que alguno de los controles salga no conforme, serán retiradas todas las cajas envasadas que hayan sido elaboradas entre las dos horas del control conforme al no conforme, y cuando estas se demuestre que se puede envasar sin ningún tipo de riesgos se pasara nuevamente por los controles pertinentes. El detector de metales además de estos controles internos también pasa por una calibración anual para dar constancia de que funciona correctamente y puede realizar los controles sin ningún peligro.